前 言 

为贯彻《中华人民共和国环境保护法》《中华人民共和国水污染防治法》《中华人民共和国大气污染 防治法》《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》《中华人民共和国环境噪声污染防治法》等法律， 防治环境污染，改善环境质量，推动汽车工业污染防治技术进步，制定本标准。 

本标准提出了汽车工业的废气、废水、固体废物和噪声污染防治可行技术。 

本标准的附录 A～附录 G 为资料性附录。 

本标准为首次发布。 

本标准由生态环境部科技与财务司、法规与标准司组织制订。 本标准起草单位：机械工业第四设计研究院有限公司、中国环境科学研究院、生态环境部环境工程 评估中心、北京市环境保护科学研究院、中汽数据有限公司、生态环境部南京环境科学研究所。 

本标准生态环境部 2021 年 5 月 12 日批准。 

本标准自 2021 年 5 月 12 日起实施。 

本标准由生态环境部解释。

汽车工业污染防治可行技术指南 

1 适用范围 本标准提出了汽车工业的废气、废水、固体废物和噪声污染防治可行技术。 

本标准可作为汽车工业企业或生产设施建设项目环境影响评价、国家污染物排放标准制修订、排污 许可管理和污染防治技术选择的参考。 

本标准不适用于汽车工业生产中铸造、电镀工序的污染防治。

2 规范性引用文件 本标准引用了下列文件或其中的条款。

凡是注明日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本标准。 

凡是未注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。 

GB 5085 危险废物鉴别标准 

GB 8978 污水综合排放标准 

GB 9078 工业炉窑大气污染物排放标准 

GB 12348 工业企业厂界环境噪声排放标准 

GB 14554 恶臭污染物排放标准 

GB 16297 大气污染物综合排放标准 

GB 18484 危险废物焚烧污染控制标准 

GB 18597 危险废物贮存污染控制标准 

GB 18599 一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准 

GB 20952 加油站大气污染物排放标准 

GB 24409 车辆涂料中有害物质限量 

GB 33372 胶粘剂挥发性有机化合物限量 

GB 34330 固体废物鉴别标准 通则 

GB 37822 挥发性有机物无组织排放控制标准 

GB 38508 清洗剂挥发性有机化合物含量限值 

GB 50014 室外排水设计规范 

GB 50156 汽车加油加气站设计与施工规范 

GB/T 3730.1 汽车和挂车类型的术语和定义 

GB/T 4754—2017 国民经济行业分类 

GB/T 15089 机动车辆及挂车分类 

GB/T 16758 排风罩的分类及技术条件 

GB/T 17350 专用汽车和专用挂车术语、代号和编制方法 

GB/T 38597 低挥发性有机化合物含量涂料产品技术要求 

GB/T 39198 一般固体废物分类与代码 

GB/T 50934 石油化工工程防渗技术规范

HJ/T 1 气体参数测量和采样的固定位装置 

HJ 298 危险废物鉴别技术规范 

HJ 576 厌氧-缺氧-好氧活性污泥法污水处理工程技术规范 

HJ 577 序批式活性污泥法污水处理工程技术规范 

HJ 580 含油污水处理工程技术规范 

HJ 971 排污许可证申请与核发技术规范 汽车制造业 

HJ 1086 排污单位自行监测技术指南 涂装 

HJ 1093 蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术规范 

HJ 2000 大气污染治理工程技术导则 

HJ 2002 电镀废水治理工程技术规范 

HJ 2006 污水混凝与絮凝处理工程技术规范 

HJ 2008 污水过滤处理工程技术规范 

HJ 2009 生物接触氧化法污水处理工程技术规范 

HJ 2010 膜生物法污水处理工程技术规范 

HJ 2014 生物滤池法污水处理工程技术规范 

HJ 2020 袋式除尘工程通用技术规范 

HJ 2026 吸附法工业有机废气治理工程技术规范 

HJ 2027 催化燃烧法工业有机废气治理工程技术规范 

HJ 2047 水解酸化反应器污水处理工程技术规范 

HJ 2522 环境保护产品技术要求 

紫外线消毒装置 AQ 4273 粉尘爆炸危险场所用除尘系统安全技术规范 

WS/T 757—2016 局部排风设施控制风速检测与评估技术规范 

《危险废物转移联单管理办法》 

《国家危险废物名录》 

3 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 

3.1 汽车工业 automotive industry GB/T 4754—2017 中规定的汽车制造业（C36），指制造各种汽车产品、零部件及配件的工业，包括 从事汽车用发动机、底盘和车体等主要部件制造和将其组装成为汽车产品的工业，还包括从事汽车各种 零部件及配件制造的工业。 

3.2 汽车整车 motor vehicle 由动力驱动，具有四个或四个以上车轮的非轨道承载的车辆，主要用于载送人员和（或）货物，牵 引输送人员和（或）货物及特殊用途。 

3.3 汽车用发动机 automotive engine 以气缸和活塞作为转换机构把燃料的化学能转化为电能或机械能并对外输出的机械装置，包括汽柴 油车用发动机及新能源汽车用发动机。

3.4 专用汽车 special purpose vehicle 装备有专用设备，具备专用功能，用于承担专门运输任务或专用作业以及其他专项用途的汽车。专 用汽车分为厢式汽车、罐式汽车、自卸汽车、仓栅式汽车、起重举升汽车、特种结构汽车等。专用汽车 一般在汽车底盘基础上制造完成。 

3.5 专用挂车 special purpose trailer 装备有专用设备，具备专用功能，用于承担专门运输任务或专用作业以及其他专项用途的挂车。专 用挂车分为厢式挂车、罐式挂车、自卸挂车、仓栅式挂车、起重举升挂车、特种结构挂车等。专用挂车 仅与牵引车组合后才具有专用汽车的功能。 

3.6 零部件及配件 parts and accessories 包括发动机零件、挂车零件、汽车零部件及配件等。从结构、材料、生产工艺和产污特征等方面可 分为总成类部件、铆焊类部件、壳芯类部件、钎焊类部件、树脂类零部件、粉末冶金类零件和其他类 零件。 

3.7 污染防治可行技术 available techniques of pollution prevention and control 根据我国一定时期内环境需求和经济水平，在污染防治过程中综合采用污染预防技术、污染治理技 术和环境管理措施，使污染物排放稳定达到国家污染物排放标准、规模应用的技术。 

3.8 喷涂体系 spray painting system 为达到预期的喷涂目的及效果而进行的同种或异种喷涂涂层组合的总称，包括底漆、中涂漆、色漆 （或本色面漆）及清漆等涂层的喷涂和烘干。一般以 mCnB 表示，其中 C、B 分别表示喷涂作业和烘干 作业，m、n 分别表示喷涂、烘干作业的次数。 

3.9 挥发性有机物 volatile organic compounds（VOCs） 参与大气光化学反应的有机化合物，或者根据有关规定确定的有机化合物。 在表征 VOCs 总体排放情况时，根据行业特征和环境管理要求，可采用总挥发性有机物（以 TVOC 表示）、非甲烷总烃（以 NMHC 表示）作为污染物控制项目。 

3.10 总挥发性有机物 total volatile organic compounds（TVOC） 采用规定的监测方法，对废气中的单项 VOCs 物质进行测量，加和得到 VOCs 物质的总量，以单项 VOCs 物质的质量浓度之和计。实际工作中，应按预期分析结果，对占总量 90%以上的单项 VOCs 物质 进行测量，加和得出。 

3.11 非甲烷总烃 non-methane hydrocarbons（NMHC） 采用规定的监测方法，氢火焰离子化检测器有响应的除甲烷外的气态有机化合物的总和，以碳的质 量浓度计。

3.12 油雾 oil mist 在汽车、发动机零部件生产过程中，用于湿式机械加工、金属材料热处理等工艺中的矿物油挥发及 其受热分解或裂解的产物，其存在形态有蒸气、液滴等。

3.13 单位涂装面积挥发性有机物排放量 specific VOCs emission 在涂装工序，完成单位面积涂装的底漆、刮涂腻子、涂胶、溶剂擦洗、喷涂、烘干、注蜡和修补等 工艺过程及设备清洗环节累计的 VOCs 排放量，单位为 g/m2。 3.14 VOCs 物料 VOCs-containing materials 本标准是指 VOCs 质量占比大于等于 10%的原辅材料、产品和废料（渣、液），以及有机聚合物原 辅材料和废料（渣、液）。 3.15 无组织排放 fugitive emission 大气污染物不经过排气筒的无规则排放，包括开放式作业场所，以及通过缝隙、通风口、敞开门窗 和类似开口（孔）的排放等。 

3.16 密闭 closed/close 污染物质不与环境空气接触，或通过密封材料、密封设备与环境空气隔离的状态或作业方式。 

3.17 密闭空间 closed space 利用完整的围护结构将污染物质、作业场所等与周围空间阻隔所形成的封闭区域或封闭式建筑物。 该封闭区域或封闭式建筑物除人员、车辆、设备、物料进出时，以及依法设立的排气筒、通风口外，门 窗及其他开口（孔）部位应随时保持关闭状态。 

4 行业生产与污染物的产生 

4.1 生产工艺 

4.1.1 汽车工业生产过程包括下料、锻造、铸造、冲压、机械加工、粉末冶金、焊接、铆接、树脂纤 维加工、粘接、热处理、电镀、预处理、转化膜处理、涂装、装配和检测试验等 17 个主要生产工序和 工业炉窑、公用环保等 2 个辅助生产工序。汽车工业产品类别、主要产品和零部件清单及其工序组成见 附录 A。 

4.1.2 汽车工业生产工艺及主要产污节点见附录 B，汽车工业主要产品、零部件及配件生产工艺见附录 C。 

4.1.3 汽车工业生产原料主要包括钢材、树脂类材料、铸锻件毛坯及零部件和配件等。钢材包括金属 板材、卷材、型材和钢锭等。树脂类材料主要包括树脂颗粒、纤维材料和发泡材料等。零部件和配件主 要包括发动机、变速器（箱）、电机、电池和轮胎等。 

4.1.4 汽车工业生产辅料主要包括粘接材料、焊接材料、预处理材料、转化膜处理材料、涂装类材料、 产品试验材料、产品加注液体和各种机械设备的维护保养及维修材料。粘接材料主要是胶粘剂（黏合剂）。 焊接材料主要包括各种焊丝、焊条和钎焊材料等。化学预处理材料主要包括化学脱脂材料及盐酸、硝酸 等酸洗材料等。转化膜处理材料主要包括表调剂、磷化剂、钝化剂、硅烷处理药剂和锆化处理药剂等。 涂装类材料主要包括底漆、胶粘剂（焊缝密封胶、底涂涂料、阻尼涂料、裙边胶等）、腻子、中涂漆、 色漆、清漆、本色面漆、稀释剂、清洗溶剂和保护蜡等，其主要成分见附录 D。产品试验材料主要有汽 油、柴油和天然气等。产品加注液体主要包括汽油、柴油、防冻液、齿轮油、制冷剂和机油等。各种机 械设备的维护保养及维修材料有溶剂油、防锈油、机油、润滑油和液压油等。 

4.1.5 燃料主要包括燃油和天然气。

4.2 污染物的产生 

4.2.1 废气污染物的产生 

4.2.1.1 中厚板及型材切割下料，工件机械预处理，金属粉末制取及粉状物料输送，弧焊焊接、激光 焊接及焊缝打磨，铸件干式机械加工，车身涂层及腻子打磨等过程产生颗粒物。 

4.2.1.2 粉末冶金工件浸油、熔渗后处理，半干式、湿式机械加工，淬油热处理等过程产生油雾。 

4.2.1.3 渗碳、渗氮、渗硫和碳氮共渗等热处理过程中气氛材料泄漏产生微量的硫化氢（H2S）和氨 （NH3），气氛材料燃烧产生少量的二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）等。 

4.2.1.4 化学预处理采用盐酸、硫酸、硝酸进行酸洗时分别产生氯化氢（HCl）、硫酸雾和 NOx。 

4.2.1.5 涂装工序产生颗粒物（主要为漆雾）和 VOCs，其中漆雾产生于喷涂过程，颗粒物主要产生于 腻子打磨过程，VOCs 主要产生于喷涂、流平/热流平和烘干过程；此外，电泳区排风、空腔发泡、调漆、 溶剂擦洗、注保护蜡、漆膜修补、漆渣处理及干化、格栅及工装载具溶剂清洗、喷漆室清洁维护等过程 产生少量的 VOCs，涂胶过程产生微量的 VOCs。 

4.2.1.6 注射、挤压、发泡（含成品车身腔体发泡）、拉挤、树脂纤维糊制等过程产生少量的 VOCs。 

4.2.1.7 部件组装及产品装配过程，黏合剂使用过程产生微量的 VOCs。 

4.2.1.8 发动机、整车出厂检测和产品研发发动机热态试验产生颗粒物、NOx 和 VOCs 等。 

4.2.1.9 锻造、热处理等工序工件加热炉和燃油、燃气加热装置产生颗粒物、SO2 和 NOx。 

4.2.1.10 不同工序的废气污染物产生环节、产生水平及排放方式见附录 E 表 E.1。 

4.2.2 废水污染物的产生 

4.2.2.1 冲压工序模具擦洗及湿式机械加工和装配工序的零件清洗过程产生高浓度含油废水，粉末冶 金、淬油热处理、产品检测和试验过程产生低浓度含油废水，主要污染物为石油类、化学需氧量（COD） 和悬浮物（SS）。 

4.2.2.2 预处理工序酸洗过程产生酸洗废水，主要污染物为酸类物质；脱脂槽液更换产生高浓度脱脂 废水，工件清洗产生低浓度脱脂废水，主要污染物为石油类、COD、总磷/磷酸盐和 SS。 

4.2.2.3 转化膜处理工序工件表面调整产生含磷废水，主要污染物为总磷/磷酸盐；含镍磷化槽液更换 产生高浓度含镍废水，工件清洗产生低浓度含镍废水，主要污染物为总镍、总锌、总磷/磷酸盐；含铬 钝化工件清洗产生含铬废水，主要污染物为总铬和六价铬；硅烷、锆化槽液更换产生高浓度含氟废水、 工件清洗产生低浓度含氟废水，主要污染物为氟化物。 

4.2.2.4 涂装工序电泳槽定期清洗产生高浓度电泳废水，工件清洗产生低浓度电泳废水，工件湿式打 磨产生打磨废水，喷漆室漆雾湿式分离过程产生喷漆废水，格栅及工装载具清理过程产生清洗废水，主 要污染物为 SS 和 COD。 

4.2.2.5 车间集中空调系统空气湿度调节、工艺纯水、软化水制备系统产生生产废水，主要污染物为 SS；设备冷却循环水系统产生生产废水，主要污染物为 SS 和总磷/磷酸盐。 

4.2.2.6 化学品仓库、废水处理站等局部厂区可能产生受污染的初期雨水，主要污染物为 COD、SS 等。 

4.2.2.7 厂区办公室、食堂及车间生活设施产生生活污水，主要污染物是 COD、氨氮（NH3-N）、总磷/ 磷酸盐、动植物油和 SS 等。 

4.2.2.8 不同工序的废水污染物产生环节、产生水平及排放方式见附录 E 表 E.2。 

4.2.3 固体废物的产生 

4.2.3.1 下料与冲压工序产生金属废料。干式机械加工产生干金属切屑。湿式机械加工产生湿金属切 屑（自然堆存时有切削液渗出）及废切削液，切削液过滤系统产生含切削液的废过滤材料，零件清洗产生湿金属切屑。湿金属切屑脱水产生废切削液和脱水金属切屑（经压榨、压滤、过滤除油达到静置无滴 漏的金属切屑）。 

4.2.3.2 冲压、机械加工、装配等工序工件擦洗产生含矿物油废物（含油抹布和手套等）。淬油热处理 产生废矿物油。珩磨、研磨、打磨过程产生废矿物油、油泥。化学脱脂槽液过滤系统产生废矿物油及含 矿物油的废过滤材料。机械设备定期维护保养及维修产生废溶剂油、废防锈油、废机油、废润滑油、废 液压油和含矿物油的擦料等。 

4.2.3.3 弧焊焊接产生废焊丝、焊料，钎焊焊接产生废钎焊材料。焊接、涂装、装配工序粘接、密封 等工艺产生废胶粘剂。树脂纤维加工工序使用酸、碱或有机溶剂清洗容器设备产生剥离的树脂状、粘稠 杂物，糊制过程产生废树脂。 

4.2.3.4 热处理工序使用氰化物进行金属热处理产生淬火池残渣、淬火废水处理污泥，含氰热处理炉 维修过程产生废内衬，热处理渗碳炉产生热处理渗碳氰渣，金属热处理工艺盐浴槽（釜）清洗产生含氰 残渣和含氰废液，氰化物热处理和退火作业过程产生含氰残渣。 

4.2.3.5 转化膜处理工序磷化工艺管道清洗产生废酸。含镍磷化槽液过滤系统产生磷化渣和含镍废过 滤材料。锆化、硅烷处理产生少量含氟废渣。 

4.2.3.6 涂装工序工件擦洗、输漆管路及喷枪清洗、设备保洁产生废溶剂。调漆与喷涂产生废涂料、 废稀释剂。喷漆室保洁作业、喷漆室循环风系统过滤单元、含 VOCs 废气漆雾高效过滤装置等产生含涂 料废物。喷漆室漆雾治理系统产生漆渣、废石灰石粉、废过滤材料，VOCs 污染治理系统产生含 VOCs 的废活性炭、废分子筛和废陶瓷蓄热材料。涂装工序采用含汞荧光灯管和其他含汞电光源时产生含汞废 物。车身腔体注保护蜡产生废石蜡。 

4.2.3.7 装配工序电池组装产生废电路板、废电子插件。装配工序及公用工程产生废电池单体、废电 池包及废铅蓄电池。 

4.2.3.8 车辆制动器衬片生产过程产生含石棉废物。各工序除尘系统产生除尘灰，袋式除尘系统及各 车间的集中空调系统产生废滤料（滤袋、滤筒）。锻造、热处理等工序工件加热炉烟气脱硝、发动机试 验及产品研发尾气脱硝等产生废催化剂。燃煤工业炉窑产生煤灰渣。 

4.2.3.9 公用工程纯水、软化水制备和废水处理产生废离子交换树脂。含镍废水处理产生含镍污泥， 含铬废水处理产生含铬污泥，含氟废水处理产生含氟污泥，含油废水处理产生含油浮渣和污泥。生产废 水物化处理产生物化处理污泥、活性炭，综合废水生化处理产生生化处理污泥、深度处理产生废活性炭。 废切削液超滤产生废浓缩液（主要成分是矿物油）。漆渣与含涂料废物热解处置产生残渣和飞灰。原料、 化学品包装运输产生废包装材料。 

4.2.3.10 汽车工业不同工序固体废物（含危险废物）的产生环节、危险特性等见附录 E 表 E.3。 

4.2.4 噪声的产生 汽车工业生产过程的噪声主要产生于生产设备（如下料、机械加工、冲压、焊接、涂装、装配和检 测试验设备等）和辅助生产设备（如输送机械、泵和风机等）的运行过程。 

5 污染预防技术 

5.1 一般原则 

5.1.1 汽车工业企业应优化汽车产品设计，在满足产品功能要求的前提下选用清洁的原辅材料，并尽 量减少涂装涂层作业数量和涂膜厚度。 

5.1.2 零部件及配件成型应尽量采用原材料利用率高、尺寸精度高、后道工序加工量少、能源消耗少 的精准下料、精密成型技术，如冲压、激光切割、等离子切割、精密铸造、模锻、胎模锻、精碾、旋压和粉末冶金等。 

5.1.3 生产原料中的树脂材料和零部件及配件（主要指新能源汽车锂电池）、生产辅料中的粘接材料， 以及其他以氟树脂或氟橡胶制作的生产原料及生产辅料，生产过程中不使用全氟辛酸（PFOA）及其盐 类和相关化合物。 

5.1.4 预处理工序化学脱脂及转化膜处理工序宜选用低磷、无毒无害的原辅材料及节能、节水、环保 等清洁生产工艺。涂装工序宜选择基于低 VOCs 含量涂料的节能涂装工艺和技术，提高原辅材料的利 用率。 

5.1.5 应建立水资源梯级使用与循环利用系统，对市政供水、市政中水、自产中水及厂区雨水等各种 水资源的水量、水质与各工艺环节生产用水的水量、水质进行匹配，使上一工艺环节的出水作为另一工 艺环节的供水或经处理后在工艺内部回用，实现水资源的优化利用。 

5.2 大气污染预防技术 

5.2.1 原辅材料及燃料替代技术 

5.2.1.1 高固体分溶剂型涂料替代技术 

该技术主要适用于乘用车、载货汽车及驾驶室、客车及其他冲压焊接件的涂装工序。高固体分溶剂 型涂料以有机溶剂为分散介质，以合成低聚物替代天然或人工合成树脂作为成膜物质并以此降低涂料黏 度和减少有机溶剂用量，辅以各种颜料、填料和助剂，经过一定的配漆工艺制作而成。高固体分溶剂型 涂料应满足 GB 24409、GB/T 38597 的产品技术要求。 高固体分溶剂型涂料包括高固体分溶剂型中涂漆、高固体分溶剂型底色漆、高固体分溶剂型本色面 漆和高固体分溶剂型清漆，VOCs 质量占比一般为 30%～45%、40%～58%、30%～50%和 35%～48%。 汽车工业企业采用高固体分溶剂型涂料替代溶剂型涂料，VOCs 产生量一般可减少 20%以上。 

5.2.1.2 水性涂料替代技术 该技术主要适用于乘用车、载货汽车及驾驶室、客车和其他冲压焊接件的涂装工序。水性涂料以水 作为溶剂或分散介质，以天然或人工合成树脂作为成膜物质，辅以各种颜料、填料及助剂，经过一定的 配漆工艺制作而成。水性涂料应满足 GB 24409、GB/T 38597 的产品技术要求。 水性涂料包括水性中涂漆、水性底色漆和水性本色面漆，VOCs 质量占比一般为 5%～12%、12%～ 17%和 10%～18%。汽车工业企业采用水性涂料替代溶剂型涂料，VOCs 产生量一般可减少 60%以上。 

5.2.1.3 水性清洗溶剂替代技术 该技术适用于水性涂料输漆管线和喷涂设备的清洗，也适用于喷漆室的清洁维护及喷漆室格栅和工 装载具的清理等。水性清洗溶剂由助剂（与水混溶的醇类、胺类等物质）、表面活性剂和水配制而成。 水性清洗溶剂应满足 GB 38508 的产品技术要求。水性清洗溶剂中 VOCs 质量占比一般为 3%～20%。 汽车工业企业采用水性清洗溶剂替代有机溶剂，VOCs 产生量一般可减少 60%以上。 

5.2.1.4 紫外光（UV）固化涂料替代技术 该技术适用于汽车内饰件及灯具的涂装工序。UV 固化涂料借助于紫外光辐射照射，使涂料内的连 结料发生交联反应，从而由液态转变为固态。UV 固化涂料应满足 GB 24409、GB/T 38597 的产品技术 要求，UV 固化涂料的 VOCs 质量占比一般为 5%～10%。汽车内饰件及灯具涂装采用 UV 固化涂料替 代溶剂型涂料，VOCs 产生量一般可减少 80%以上。采用汞灯作为紫外光源照射时会产生臭氧。

5.2.1.5 粉末涂料替代技术 该技术主要适用于零部件及配件的涂装工序。粉末涂料由固体树脂、颜料、填料及助剂等组成。粉 末涂料应满足 GB/T 38597 的产品技术要求。粉末涂料 VOCs 质量占比一般低于 1%。未附着到工件上 的涂料粉末可回收后循环利用。粉末涂料喷涂宜采用静电喷涂技术。零部件及配件涂装采用粉末涂料替 代溶剂型涂料，VOCs 产生量一般可减少 95%以上。 

5.2.1.6 低 VOCs 保护蜡替代技术 该技术适用于乘用车、载货汽车及驾驶室涂装工序的腔体防护过程。低 VOCs 腔体保护蜡主要包括 水性蜡、高固体分蜡、固态蜡等，其 VOCs 质量占比一般低于 10%、5%和 1%。采用低 VOCs 保护蜡替 代溶剂型保护蜡（VOCs 质量占比一般为 30%～60%）可大幅度减少 VOCs 的产生量。 

5.2.1.7 天然气燃料替代技术 该技术主要适用于涂装车间空调送风、热流平与烘干、燃烧法 VOCs 治理等设施中的加热装置。采 用天然气替代燃煤、燃油一般可使烟气中颗粒物、SO2 产生浓度低于 20 mg/m3 和 50 mg/m3。与低氮燃 烧技术联合使用，一般可使 NOx 产生浓度低于 150 mg/m3。 

5.2.1.8 冷态试验技术 该技术适用于汽、柴油发动机的出厂检测试验。采用压缩空气或电能驱动汽柴油或其他燃料发动机 进行检测试验。该技术不消耗燃料，不产生颗粒物、NOx 等由燃料燃烧产生的污染物。 

5.2.2 设备或工艺革新技术 

5.2.2.1 喷涂体系优化技术 

该技术主要适用于乘用车、载货汽车及驾驶室、客车及车身零部件的涂装工序。该技术通过水性涂 料（W）、高固体分溶剂型涂料（H）和溶剂型涂料（S）等喷涂涂料与喷涂技术、成膜工艺的优化组合， 可降低投入，节约能源，减少 VOCs 产生量和提高生产效率。相对传统 3C2B（SSS）喷涂体系，该技 术一般可使 VOCs 产生量减少 30%～50%。 

a）乘用车新建涂装生产线应采用紧凑型 3C1B（WWS）或 3C1B（WWS）、3C1B（HHH）、3C2B （WWS）喷涂体系，现有涂装生产线改造应采用 3C1B（HHH）、3C2B（HHS）、3C2B（SWS）、3C2B （WWS）、紧凑型 3C1B（WWS）或 3C1B（WWS）喷涂体系。树脂类车身零部件（如保险杠）应采用 3C1B（SSS）、3C1B（WWS）喷涂体系。各喷涂体系的主要工艺过程见附录 F。 

b）载货汽车及其驾驶室新建涂装生产线应采用紧凑型 3C1B（WWS）或 3C1B（WWS）、3C1B （HHH）、3C2B（WWS）、2C1B（WS）、2C1B（HS）喷涂体系，现有涂装生产线改造应采用 3C1B（HHH）、 紧凑型 3C1B（WWS）、3C1B（WWS）、3C2B（WWS）、3C2B（SWS）、2C1B（HS）、1C1B（H）和 1C1B（W）喷涂体系。2C1B、1C1B 一般在 3C2B、3C1B 生产线进行生产，根据产品要求使用部分 工序。 

c）客车涂装生产线应采用 mCnB（WSSS）、mCnB（WWSH）、mCnB（WWSS）、mCnB（HHHH）、 mCnB（WSSH）、mCnB（HSSH）、mCnB（SHSS）喷涂体系。其中彩条漆可以进行多次喷涂和烘干。 

5.2.2.2 阴极电泳技术 该技术主要适用于年生产 5 000 台以上、结构复杂的车身焊接类零部件和车架铆焊类零部件的底漆 工艺。该技术依靠电场力的作用，使槽液中带正电荷的涂料颗粒涂覆在阴极工件表面。该技术 VOCs产生量小、生产效率高，施工状态电泳槽液 VOCs 质量占比一般为 0.5%～2%，涂料附着率一般为 97%～ 99%。 

5.2.2.3 自动喷涂技术 该技术主要适用于连续自动化生产的汽车整车和车身零部件的涂装工序，也适用于汽车整车和车身 零部件的涂胶工序。该技术利用电机或机械设备控制喷枪进行自动喷涂。汽车工业企业常用的自动喷涂 设备包括机器人和往复式喷涂机。该技术通过提高涂料利用率，减少涂料用量和 VOCs 产生总量。与人 工喷涂相比，该技术喷涂速度稳定，涂层均匀，可提高涂料利用率、减少废涂料的产生量。 

5.2.2.4 静电喷涂技术 该技术适用于各种汽车产品及零部件水性涂料、溶剂型涂料、高固体分溶剂型涂料和粉末涂料的喷 涂，特别是外表面的喷涂。该技术使涂料在高压电场的作用下荷电后均匀附着于工件表面。该技术主要 有静电雾化喷涂、静电辅助高速旋杯喷涂、静电辅助压缩空气喷涂和静电辅助无气喷涂等类型。该技术 一般与自动喷涂技术联合使用。采用该技术可使液体涂料利用率达到 50%～85%，联合涂料回收利用技 术可使粉末涂料利用率达到 98%以上。 

5.2.2.5 低氮燃烧技术 该技术适用于燃油、燃气加热炉和燃气加热装置。低氮燃烧技术指采用扩散燃烧器和预混燃烧器等 低氮燃烧器、炉膛整体空气分级燃烧、烟气再循环等技术，减少 NOx 等产生。该技术可使烟气中 NOx 产生浓度低于 150 mg/m3。 

5.3 水污染预防技术 

5.3.1 无镍、无铬转化膜处理技术 该技术适用于乘用车、载货汽车及驾驶室、客车和各种车身类焊接零部件和车架类铆焊结构件的转 化膜处理工序。主要包括无镍磷化技术、无镍磷化＋无铬钝化技术、锆化处理技术和硅烷处理技术等。 与含镍磷化或含镍磷化＋含铬钝化技术相比，该技术不产生含总镍、总铬和六价铬等车间或车间处理设 施排放口控制污染物的废水及固体废物磷化渣等。该技术对工件基体的表面质量要求较高。 

5.3.2 槽液质量控制技术 该技术适用于乘用车、载货汽车及驾驶室、客车、各种车身类焊接零部件和车架类铆焊结构件的化 学脱脂、转化膜处理和工件清洗等工艺过程。采用固液机械分离技术、油水分离技术、磁性分离技术或 其他分离技术对槽液进行处理，净化后的槽液回工作槽或回工件清洗槽循环使用，分离出的杂质需按照 固体废物的危险特性进行处置。该技术通过改善槽液质量，提高材料利用率，可减少工序生产废水产生 量和固体废物产生量。

5.3.3 逆流清洗技术 该技术适用于酸洗、化学脱脂、转化膜处理、电泳等工序的工件清洗。两级或两级以上的清洗槽组 成串联清洗自动线，由末级槽进水、第一级槽排出清洗废水，其水流方向与工件清洗移动方向相反。与 全部采用新水清洗相比，该技术可减少废水产生量 30%以上。 

5.3.4 干冰清洗技术 该技术适用于树脂类零部件和冲压模具的清洗。借助压缩空气将干冰颗粒喷射到工件表面，依靠高速运动干冰颗粒的动量变化及升华、融化能量转换，使工件表面油污发生凝结、脆化、剥离并随气流带 出。该技术不产生废水，产生含矿物油废物的量也较少。 

5.3.5 半干式机械加工技术 该技术也称微量润滑技术，适用于发动机缸体等复杂工件关键工序的机械加工。该技术将极微量 （5～50mL/h）切削油与具有一定压力（0.5～1MPa）的压缩气体混合雾化，并高速喷射至切削面进行 有效润滑，达到冷却和润滑等目的。采用该技术替代湿式机械加工技术，一般可使切削液使用量减少 95%以上，且不产生废切削液。 

5.4 固体废物污染预防技术 

5.4.1 切削液过滤技术 该技术适用于各种零部件及配件的湿式机械加工工序。将湿式机械加工过程中工件冷却产生的切削 液收集后，采用磁性分离、离心分离、纸带过滤或其他过滤技术净化后循环使用。该技术可改善切削液 品质、提高工序产品质量、减少废切削液的产生量。该技术包括集中过滤技术和分散过滤技术，其中集 中过滤技术适用于大规模生产，切削液更换周期在 2 年以上，可减少切削液用量 75%以上；分散过滤 技术适用于小规模生产，切削液更换周期在 3 个月～1 年。 

5.4.2 电泳超滤技术 该技术适用于乘用车、载货汽车及驾驶室、客车、各种车身类焊接零部件和车架类铆焊结构件的电 泳工艺。采用超滤技术对电泳槽槽液和工件清洗水进行超滤处理，含电泳涂料的浓缩液回到电泳槽继续 用于生产过程，不含电泳涂料的透过液替代纯水用于工件清洗。采用该技术可使电泳涂料利用率达到 98%以上，清洗新水用量减少 80%以上，固体废物产生量减少 80%以上。 6 污染治理技术 

6.1 大气污染治理技术 6.1.1 一般原则 

6.1.1.1 汽车工业企业应根据生产工艺、操作方式、废气性质和污染物类型，对工艺废气实施分类收 集、分质处理。 

6.1.1.2 应按照“应收尽收”的原则提高废气收集率，减少污染物的无组织排放；按照与生产设施“同 启同停”或“先启后停”的原则提高治理设施运转率，按照“适宜高效”的原则提高治理设施去除率， 减少污染物的排放。 

6.1.1.3 对产生废气污染物的设施和生产过程，宜采用密闭或负压操作等措施，实现有组织排放。当 无法采用密闭或负压操作时，宜选择局部集气罩或其他适宜的收集方式，并尽可能包围或靠近污染源， 减少污染物外逸。 

6.1.1.4 涂装自动作业单元宜采用“循环风”技术，将喷涂等单元产生的有组织废气，经去除漆雾、 调温、调湿后作为送风回用到非人工作业区，提高废气 VOCs 污染物浓度，减少需要处理的废气量，降 低末端治理设施的投资和运行成本。 

6.1.1.5 大气污染治理工程的设计、施工、验收和运行应符合 HJ 2000 的规定。具有爆炸危险性的场合， 废气污染治理设施的设计应符合 AQ 4273 的规定。

6.1.2 油雾治理技术 

6.1.2.1 机械过滤技术 

该技术主要适用于湿式机械加工、淬油热处理过程产生的含油雾废气的治理。采用金属丝网滤芯、 纤维滤芯或多层过滤毡等作为过滤材料，使油雾从废气中分离。用于淬油热处理工序的含油雾废气处理 时，应配套碱液自动喷淋或润湿装置，对过滤层进行清洗，使过滤元件保持高效的过滤、分离性能。汽 车工业企业使用的机械过滤装置过滤风速宜低于 0.5 m/s，系统阻力宜低于 1 200 Pa，油雾去除效率一般 可达到 90%以上。 

6.1.2.2 静电净化技术 该技术适用于湿式机械加工含油雾废气的治理。废气先经过滤去除大颗粒油雾，再进入荷电区使细 颗粒油雾被空气电离产生的大量正负离子荷电，然后在电场力的作用下，荷电后的油雾颗粒沉积在与其 极性相反的收集板上，最终依靠重力实现油雾与空气的分离。汽车工业企业使用的静电净化装置电场电 压宜控制在 10～15 kV、气体流速宜低于 1.2 m/s，系统阻力宜低于 300 Pa，油雾去除效率一般可达到 90%以上。 

6.1.3 颗粒物治理技术 

6.1.3.1 漆雾处理技术 该技术适用于涂装工序喷涂废气的漆雾治理及 VOCs 治理的预处理。适用于大规模喷漆生产的漆雾 处理技术有干式介质（如迷宫式纸盒）过滤漆雾处理技术、石灰石粉漆雾处理技术、静电漆雾处理技术 和文丘里湿式漆雾处理技术等，漆雾去除效率可达到 95%以上。适用于小规模喷漆生产的漆雾处理技 术有水旋喷漆室、水帘喷漆室和漆雾过滤毡（袋）等，漆雾去除效率可达到 85%以上。文丘里、水旋 喷漆室、水帘喷漆室等湿式漆雾处理技术除产生喷漆废水、含水漆渣外，还因废气湿度高会影响吸附法 VOCs 治理技术的净化效果。石灰石粉漆雾处理技术产生含涂料的废石灰石粉，干式介质过滤漆雾处理 技术产生含涂料的废过滤材料；静电漆雾处理技术对设备运行、维护的安全管理要求较高。 

6.1.3.2 漆雾高效过滤技术 该技术可用作吸附法 VOCs 末端治理的预处理技术。经净化去除漆雾的 VOCs 废气，采用由粗效、 中效、高效过滤材料组成的高效过滤装置，进一步滤除废气中的漆雾和细微颗粒物，防止吸附剂因漆雾 堵塞而失效。该技术可使气体中颗粒物浓度降低至 1 mg/m3 以下，满足 HJ 2026 的要求。漆雾高效过滤 装置需定期更换滤料。该技术也适用于焊接烟气经净化后返回至车间的情形。 

6.1.3.3 旋风除尘技术 该技术适用于下料、机械预处理和粉末涂料喷涂等工序废气颗粒物的预处理，去除重质颗粒物或浓 度较高的颗粒物。该技术利用气流切向引入形成的旋转运动，使具有较大惯性离心力的固体颗粒甩向外 筒的内壁面，进而与气体分离。该技术可捕集直径 10 μm 以上的颗粒物，对轻质及微细颗粒物处理效 果不佳。 

6.1.3.4 袋式除尘技术 该技术可作为下料、机械预处理、干式机械加工、焊接、金属粉末制取及粉料输送等过程的除尘技 术，也可作为零部件企业粉末涂料喷涂废气的二级除尘技术。袋式除尘技术性能稳定可靠、操作简单。汽车工业企业使用的袋式除尘器过滤风速宜低于 1.1 m/min，系统阻力宜低于 1 500 Pa，除尘效率一般 可达 95%以上。对于抛丸清理、滚筒清理、喷砂清理及粉末涂料喷涂废气，宜增加旋风预除尘措施。 袋式除尘装置的技术参数应满足 HJ 2020 的相关要求，该技术需要定期清理或更换滤袋。 

6.1.3.5 滤筒除尘技术 该技术可作为下料、机械预处理、干式机械加工、焊接、金属粉末制取及粉料输送等过程的除尘技 术。该技术空间利用率高，使用寿命较长，维护容易。汽车工业企业使用的滤筒除尘器的过滤风速宜低 于 0.7 m/min、系统阻力宜低于 800 Pa，除尘效率一般可达 95%以上。该技术需要定期清理或更换滤筒。 

6.1.4 吸附法 VOCs 治理技术 利用吸附剂（活性炭、分子筛等）吸附废气中的 VOCs，使之与废气分离的方法技术，简称吸附技 术，主要包括固定床吸附技术、移动床吸附技术、流化床吸附技术、旋转式吸附技术。汽车工业企业常 用的吸附技术为固定床吸附技术和旋转式吸附技术。若废气中的污染物易在吸附剂中发生聚合、交联、 氧化等反应，不宜采用吸附技术，例如在活性炭吸附剂中，甲醛、苯乙烯等易发生聚合反应，乙酸乙酯、 乙酸丙酯等易发生水解反应生成有机酸，甲乙酮、甲基异丁基酮易被氧化形成有机酸和丁二酮，环己酮 易发生氧化或聚合反应形成环亚己基环己酮。 

6.1.4.1 固定床吸附技术 该技术适用于喷涂、流平和其他工艺过程 VOCs 废气的治理。吸附过程中吸附剂床层处于静止状态， 对废气中的 VOCs 进行吸附分离。汽车工业企业一般使用活性炭作为吸附材料，应根据污染物处理负荷、 排放指标等要求，定时再生或更换吸附剂以保证治理设施的去除效率。入口废气颗粒物浓度宜低于 1 mg/m3、温度宜低于 40℃、相对湿度（RH）宜低于 80%。固定床吸附装置的技术参数应满足 HJ 2026 的相关要求。吸附剂一般通过解吸后循环利用，脱附的 VOCs 可通过燃烧技术进行销毁。连续性喷涂生 产可采用多床组合吸附技术。 

6.1.4.2 旋转式吸附技术 该技术适用于工况相对连续稳定的喷涂、流平/热流平和其他工艺过程 VOCs 废气的治理。吸附过 程中废气与吸附剂床层呈相对旋转运动状态，对废气中的 VOCs 进行吸附分离，一般包括转轮式和转筒 （塔）式。汽车工业企业一般使用憎水性分子筛作为吸附材料，对低浓度 VOCs 废气应进行预浓缩，浓 缩倍数一般在 10 倍以上，脱附废气采用燃烧技术进行治理。入口废气颗粒物浓度宜低于 1 mg/m3、温 度宜低于 40℃、RH 宜低于 80%。旋转式吸附装置的技术参数应满足 HJ 2026 的相关要求。 

6.1.5 燃烧法 VOCs 治理技术 通过热力燃烧或催化燃烧的方式，使废气中的 VOCs 转化为二氧化碳和水等物质，简称燃烧技术。 主要包括热回收燃烧技术（thermische nachverbrennung，TNV）、蓄热燃烧技术（regenerative thermal  oxidation，RTO）、催化燃烧技术（catalytic oxidation，CO）和蓄热催化燃烧技术（regenerative catalytic  oxidation，RCO）。 

6.1.5.1 热回收燃烧技术 该技术适用于涂装工序电泳、喷涂、涂胶等烘干过程高温 VOCs 废气及其他过程高浓度 VOCs 废气 的治理。采用燃烧的方法使废气中 VOCs 转化为二氧化碳、水等物质，并通过热交换，将自高温烟气回 收的热量用于其他生产过程或工序。该技术受生产工况波动影响较大。汽车工业企业采用的 TNV 燃烧 室温度宜控制在 700～850℃、停留时间宜大于 1.0 s，VOCs 去除效率一般可达 95%以上。该技术常用的燃料是天然气。 

6.1.5.2 蓄热燃烧技术 该技术适用于涂装工序电泳、喷涂、涂胶等烘干过程高温 VOCs 废气及其他过程高浓度 VOCs 废气 的治理。采用燃烧的方法使废气中 VOCs 转化为二氧化碳、水等物质，并利用蓄热体对燃烧产生的热量 蓄积和利用。汽车工业企业采用的 RTO 燃烧室温度宜控制在 700～850℃、停留时间宜大于 1.0 s，两室 RTO 的 VOCs 去除效率一般可达 90%以上，三室及以上 RTO 和旋转式 RTO 的 VOCs 去除效率一般可 达95%以上。当VOCs浓度在1 500～3 000 mg/m3时一般不需要补充燃料，当VOCs浓度大于3 000 mg/m3 时可回收多余热量用于生产。汽车工业企业采用的典型治理技术路线为“循环风＋RTO”和“吸附/脱 附浓缩＋RTO”。蓄热燃烧装置的技术参数应满足 HJ 1093 的相关要求。当废气颗粒物浓度高时应定期 进行吹扫，当废气中含有粘性物质时需定期进行高温燃烧促使粘性物质焚毁。 

6.1.5.3 催化燃烧技术 该技术适用于汽车零部件涂装工序烘干过程高温 VOCs 废气及其他过程高浓度 VOCs 废气的治理。 在催化剂作用下，废气中 VOCs 转化为二氧化碳和水等物质。汽车工业企业采用的催化燃烧床层温度一 般为 280～450℃，不产生热力型 NOx。该技术一般采用电或天然气作为补充能源，VOCs 去除效率一般 可达到 95%以上。汽车工业企业采用的典型治理技术路线为“循环风＋CO”或“吸附/脱附浓缩＋CO”。催 化燃烧装置的技术参数应满足 HJ 2027 的相关要求。该技术需定期更换催化剂。当运行工况不稳定时， 高沸点 VOCs 在催化剂表面沉积，会降低催化剂活性。采用该技术入口 VOCs 浓度一般宜控制在 3 000 mg/m3 以下。 

6.1.5.4 蓄热催化燃烧技术 该技术适用于汽车零部件涂装工序烘干过程高温 VOCs 废气或其他过程高浓度 VOCs 废气的治理。 在催化剂作用下，废气中 VOCs 转化为二氧化碳、水等物质，并利用蓄热体对反应产生的热量蓄积和利 用。汽车工业企业采用的催化燃烧床层温度一般为 280～450℃，不产生热力型 NOx。该技术一般采用 电或天然气作为补充能源，VOCs 去除效率一般可达到 95%以上。汽车工业企业采用的典型治理技术路 线为“循环风＋RCO”和“吸附/脱附浓缩＋RCO”。蓄热催化燃烧装置的技术参数应满足 HJ 1093 和 HJ 2027 相关要求。该技术需定期更换催化剂。当运行工况不稳定时，高沸点 VOCs 在催化剂表面沉积， 会降低催化剂活性。当废气颗粒物浓度高时应定期进行吹扫。采用该技术入口 VOCs 浓度一般宜控制在 3 000 mg/m3 以下。 

6.1.6 氮氧化物（NOx）治理技术 

6.1.6.1 选择性催化还原技术（SCR） 该技术适用于柴油发动机出厂检测与产品研发热态试验废气的处理。发动机试验废气经温度调节和 滤除颗粒物后，在催化剂的作用下，废气中的 NOx 与喷入的还原剂尿素反应转化为氮气和水等物质。 汽车用柴油发动机制造企业采用的选择性催化还原装置废气入口温度宜控制在 300～400℃，氨氮摩尔 比宜控制在 0.8～0.85、空间速度宜控制在 2 500～3 000 h 1。采用该技术一般可使 NOx去除率达到 70% 以上，并可协同去除 VOCs 等污染物。该技术需定期更换催化剂。 

6.1.6.2 碱液吸收净化技术 该技术适用于柴油发动机出厂检测与产品研发热态试验废气的处理。该技术可使废气中的 NOx 与 碱反应转化为硝酸盐而从废气中去除。采用双氧水等氧化剂将一氧化氮（NO）转化为二氧化氮（NO2）后，采用该技术一般可使 NOx 去除率达到 60%以上。采用该技术可协同去除废气中的颗粒物。该技术 也适用于预处理工序酸洗废气及其他含水溶性污染物废气的处理。该技术产生废水。 

6.2 水污染治理技术 

6.2.1 一般原则 

6.2.1.1 汽车工业企业应根据生产废水特点及其污染物浓度水平，对生产废水进行分类收集、分质 处理。 

6.2.1.2 合理确定不同种类、不同浓度生产废水收集的方式、措施和储存设施的规模，确保废水处理 设施发生事故及设备检修期间生产废水不外排。厂区受污染的初期雨水宜收集后纳入生产废水处理 系统。 

6.2.1.3 对于污染物种类相同但浓度差异较大的生产废水应采取调量、均质措施。设置单独储存池暂 存高浓度废水，再将高浓度废水与低浓度废水按一定比例混合，确保进入废水处理设施的水量、水质 稳定。 

6.2.1.4 对于含车间或车间处理设施排放口控制污染物的废水，应单独收集、处理，并做到在车间或 车间处理设施排放口达标后排放。 

6.2.1.5 对于不同种类的生产废水，应先进行预处理，再采用物化处理或物化处理与生物处理相结合 的工艺处理，对排放水质要求较高时应增加深度处理工艺。 

6.2.1.6 鼓励企业建立废水资源化利用系统，对生产废水、生活污水及厂区雨水深度处理后，进行资 源化利用。 

6.2.2 预处理技术 

6.2.2.1 混凝沉淀技术 

该技术适用于冲压、化学脱脂、转化膜处理、热处理、涂装和检测试验等过程中各种生产废水的预 处理。在废水中投加混凝剂，在一定水力条件下混凝剂发生水解和缩聚反应，废水中的胶体污染物发生 脱稳、凝聚和沉淀，实现与水分离的过程。设计工艺参数混凝速度梯度宜控制在 600～1 000 s 1、絮凝 速度梯度宜控制在 7～20 s 1、沉淀水力负荷宜控制在 0.6～2.0 m3 /（m2·h）。混凝沉淀装置的技术参数应 满足 HJ 2006 和 GB 50014 的要求。含镍废水通过投加氢氧化钠或氢氧化钙控制反应 pH 在 11 以上，出 水总镍浓度一般可低于 1.0 mg/L。含三价铬废水 pH 宜控制在 7～8、沉淀时间宜控制在 1 h 左右，出水 总铬浓度一般可低于 1.0 mg/L。含氟废水通过投加氯化钙和铝盐絮凝剂控制 pH 在 6.5～7.0，出水氟化 物浓度一般可达到 10～20 mg/L。电泳废水和喷漆废水采用该技术处理一般可使COD的去除率达到25% 以上。综合废水经生物除磷技术处理后，再通过投加铁盐、铝盐或钙盐作为沉淀剂，出水总磷/磷酸盐 浓度一般可低于 0.5 mg/L，该技术也可用作废水间接排放时的总磷/磷酸盐污染治理技术。 

6.2.2.2 化学还原技术 该技术适用于含六价铬废水的预处理。通过向废水中投加亚硫酸盐、硫酸亚铁等还原剂将六价铬还 原为三价铬，再采用混凝沉淀技术去除三价铬污染物。采用该技术 pH 宜控制在 2.5～3.0、反应时间宜 控制在 20～30 min。化学还原装置的技术参数应满足 HJ 2002 的要求。 

6.2.2.3 除油技术 该技术适用于含油废水的预处理。利用油与水的比重差异，通过油的自身重力或外加浮力达到与水 分离的过程，主要技术类型包括隔油和气浮除油。隔油除油技术适用于高浓度含油废水的预处理，宜采用间歇式，并设置废油收集和含油污泥排除装置，停留时间一般大于 24 h。气浮除油技术适用于化学脱 脂工件清洗、机械加工零件清洗等低浓度含油废水的处理，混凝沉淀技术与该技术结合也适用于乳化态 含油废水的处理。除油装置的技术参数应满足 HJ 580 的要求。 

6.2.2.4 离子交换技术 该技术适用于含镍废水的处理。利用离子交换剂中的阳离子与镍离子发生交换反应，使废水中的镍 离子吸附在树脂上而从废水中去除。吸附饱和的树脂应按危险废物进行处置，或采取树脂再生的方式， 使树脂恢复活性后重复使用。该技术可使出水中镍离子浓度低于 0.4 mg/L。该技术的技术参数应满足 HJ 2002 的要求。 

6.2.3 生物处理技术 

6.2.3.1 水解酸化技术 

该技术适用于全厂综合废水的处理。在厌氧条件下，使结构复杂的不溶性或溶解性高分子有机物经 过水解和产酸，转化为简单低分子有机物。采用该技术，水力停留时间宜控制在 4～12 h，COD 去除率 一般为 10%～30%。该技术污泥产生量少，且可提高废水的可生化性。水解酸化装置的技术参数应满足 HJ 2047 的要求。 

6.2.3.2 好氧技术 该技术适用于全厂综合废水的处理。在好氧条件下，使废水中的好氧菌利用溶解氧将水中的有机污 染物降解为二氧化碳、水等无机物质。常用的好氧生物处理技术主要有生物接触氧化法、缺氧/好氧活 性污泥法（A/O 法）、序批式活性污泥法（SBR 法）、膜生物反应器（MBR 法）和曝气生物滤池法（BAF 法）等。采用该技术，COD、NH3-N 的去除率一般可达到 60%和 50%以上。汽车工业企业采用的典型 治理技术路线主要有好氧生物处理技术和水解酸化＋好氧＋混凝沉淀组合技术。需要资源化利用或废水 排放对大肠菌群有控制要求时，可采用水解酸化＋好氧＋过滤＋消毒组合技术。好氧处理装置的技术参 数应满足 HJ 576、HJ 577、HJ 2009、HJ 2010 和 HJ 2014 的要求。 

6.2.4 深度处理技术 6.2.4.1 过滤技术 该技术适用于去除水中低浓度的细微悬浮物质或脱稳物质。利用砂滤、纤维过滤、活性炭过滤和多 介质过滤等滤除水中杂质。采用该技术，过滤速度宜控制在 8～16 m/h，COD 去除效率一般为 10%～30%， SS 去除率一般为 40%～60%。过滤装置的技术参数应满足 HJ 2008 的要求。 

6.2.4.2 消毒技术 该技术适用于废水经处理后进行资源化利用或废水排放对大肠菌群有控制要求的情形。采用有效氯 消毒技术、紫外线消毒技术或其他消毒技术对废水进行处理，使病原菌灭活。采用二氧化氯、次氯酸钠 消毒时，有效氯的投加浓度宜控制在 5～10 mg/L、接触时间宜控制在 30 min 以上。采用紫外线消毒时， 消毒装置的技术参数应满足 HJ 2522 的要求。

6.3 固体废物利用和处置技术 

6.3.1 一般原则 

6.3.1.1 汽车工业企业按照《国家危险废物名录》、GB 34330 及 GB/T 39198 的规定，制定固体废物管 理清单。不能明确固体废物危险特性的，应根据国家危险废物鉴别标准和鉴别方法进行危险特性判定， 并按判定的类别进行管理。 

6.3.1.2 应按照“减量化、资源化、无害化”的原则，收集、贮存、运输、利用和处置各种固体废物。 

6.3.1.3 固体废物利用和处置过程应采取措施防止二次污染。金属废料应综合利用；未污染的包装材料宜 循环使用，热值高的固体废物（如纸盒过滤漆雾处理技术产生的废纸盒）宜采用热解技术进行减量化处置。 

6.3.1.4 一般工业固体废物宜优先资源化利用，不能资源化利用时应按照 GB 18599 的规定进行处置。 

6.3.1.5 危险废物暂存设施（仓库式）应满足 GB 18597 的要求，并设置警示标志。不水解、不挥发的 危险废物可在贮存设施内分别堆放，其他危险废物应采用完好无损的容器盛装。不相容的危险废物必须 分开存放，并设置隔离间隔断，禁止混装在同一容器内。无法装入常用容器的危险废物可用防漏胶袋等 盛装。盛装危险废物的容器应在明显处标识危险废物名称和危险特性等。 

6.3.1.6 危险废物暂存设施（仓库式）的地面与裙脚要用坚固、防渗的材料建造，建筑材料必须与危 险废物相容。用以存放装载液体、半固体危险废物容器的地方，必须采取耐腐蚀的硬化地面，并设置泄 漏液体收集装置；设有气体导出口、产生挥发性或有毒有害物质的危险废物应单独贮存，并设置气体收 集净化装置。 

6.3.1.7 一般工业固体废物采用库房、包装工具（罐、桶、包装袋等）厂内暂存设施应满足防渗漏、 防雨淋、防扬尘等环境保护要求，贮存与填埋设施应满足 GB 18599 的要求。 

6.3.2 固液机械分离技术 

6.3.2.1 机械离心分离技术 

该技术适用于湿金属切屑、废水处理污泥、浮渣、含水漆渣等固体废物的减量化处置。利用离心力 将固相与液相进行分离的过程。对于湿金属切屑，采用机械离心分离技术可基本去除金属切屑表面附着 的切削液，分离出的液相按照危险废物处置，脱水金属切屑综合利用。对于废水处理污泥、浮渣、含水 漆渣等，采用该技术一般可使含水率降低到 85%以下，分离出的液相回原系统利用或送废水处理站处 理，分离出的固体废物按其危险特性进行处置。 

6.3.2.2 机械压滤技术 该技术适用于废水处理污泥、浮渣、含水漆渣等固体废物的减量化处置。利用静压差使固体废物中 的水透过滤布使固相与液相分离。采用该技术一般可使固体废物的含水率降低到 85%以下，分离出的 液相需送废水处理站处理、分离出的固体废物按其危险特性进行处置。 

6.3.3 溶剂蒸馏技术 该技术适用于溶剂型涂料及有机溶剂使用过程中产生的废溶剂的回收再利用。采用加热和减压蒸馏 等方式使有机溶剂组分沸腾、汽化和冷凝，实现溶剂与其他组分的分离。分离出来的溶剂可作为清洗溶 剂回用、产生的浓缩残液需按危险废物处置。该技术通过蒸馏后再利用，一般可使固体废物减量 30% 以上；回收的溶剂可回用于生产，对于乘用车可减少新溶剂耗量 0.3～0.6 kg/台。

6.3.4 废切削液超滤技术 该技术适用于废切削液的减量化处置。在静压差的作用下，废切削液中的水和小分子物质从膜高压 侧透过到低压侧，矿物油类大分子物质被膜阻拦在高压侧，实现油、水分离。采用膜孔径 0.15～0.5 μm 的内压式管式膜超滤，一般可使废液体积浓缩至原体积的 10%以下。超滤产生的浓缩液需按危险废物 处置、透过液需送废水处理站处理。该技术也可用作废水深度处理技术，超滤产生的浓水回废水处理站 调节池、透过液继续处理或回用。 

6.3.5 废切削液减压蒸发技术 该技术适用于废切削液的浓缩减量和高浓度含盐废液的固液分离。采用减压蒸发技术使液体混合物 中的水分蒸发，实现脱水减量或固液分离。该技术的工作温度低于 100℃。采用该技术一般可使废切削 液体积浓缩至原体积的 10%以下，减压蒸发的浓缩残液需按危险废物进行处置，冷凝水需排入废水处 理系统处理。采用多效蒸发技术处理高含盐量废水，可实现盐与水的分离，产生的固体盐需按其危险特 性进行处置，产生的冷凝水可回收利用。 

6.3.6 污泥干化技术 该技术适用于脱水漆渣、磷化渣、废水处理污泥等固体废物的进一步减量化处置。采用余热或其他 能源对固体废物加热，使其中的水分蒸发，实现脱水减量。该技术联合固液机械分离技术可使固体废物 的含水率降低到 60%以下。 

6.3.7 危险废物利用处置 汽车工业企业不能自行利用处置的危险废物，应委托有资质的单位进行利用处置，并满足 GB 18597 和《危险废物转移联单管理办法》等危险废物环境管理有关要求。 

6.4 噪声污染治理技术 汽车工业企业规划布局宜使主要高噪声源远离厂界和噪声敏感点。大型生产设备振动、摩擦和撞击 等引发的机械噪声，可通过采取减振基础及在设备基础周围设置减振地沟减缓噪声产生。高噪声设备可 采取隔声罩、全封闭或带有吸声设施的单独设备间等围护结构进行隔声。将设备某些传动方式由硬连接 改为软连接或弹性连接。车间或设备间内壁可安装吸声板降噪。风机、空压机的空气动力学噪声，可在 设备进、出口安装消声器消声。 

7 环境管理措施 

7.1 一般原则 

7.1.1 汽车工业企业应根据实际情况优先采用污染预防技术，若仍无法稳定达标排放，应采用适合的 末端治理技术。 

7.1.2 应采取措施控制或处理污染治理设施产生的二次污染物。 

7.2 环境管理制度 

7.2.1 汽车工业企业应按照 HJ 971 建立、健全和落实环境管理制度，并适时评估环境管理制度的运行 效果及适用性，持续改善企业环境绩效。 

7.2.2 鼓励汽车工业企业参照有关技术规范开展涂装工序的溶剂平衡核算工作，确定 VOCs 产排污重点环节，指导 VOCs 污染治理工作。 

7.3 原料采购管理 

7.3.1 汽车工业企业应选用环境友好型的原辅材料，涂料中的有害物质含量应满足 GB 24409 的要求， 有条件时宜选用满足 GB/T 38597 要求的低 VOCs 含量涂料产品；胶粘剂、清洗剂中的 VOCs 含量应满 足 GB 33372、GB 38508 的要求；聚四氟乙烯材质的汽车燃油管生产过程中不使用全氟辛酸（PFOA） 及其盐类和相关化合物。 

7.3.2 应建立原辅材料即时管理系统，确保订购的原辅材料在数量和质量上满足生产需求且不造成浪 费，并及时提供到位。 

7.3.3 对于入厂后需要存放较长时间或生产周期较长的钢材型材、厚板材等，应经机械预处理或化学 预处理、喷涂防锈底漆后再入库存放或投料生产，防止材料在存放、使用过程锈蚀，减少生产加工过程 中的污染物产生量。 

7.4 无组织排放控制措施 

7.4.1 贮存或贮存过程控制措施 

7.4.1.1 汽、柴油及其他液态 VOCs 物料埋地贮罐应采用双层罐或设置防渗池。 

7.4.1.2 汽油罐车向油罐卸油应采用平衡式密闭油气回收系统，卸油油气回收管道宜采用自闭式快速 接头；采用非自闭式快速接头时，应在靠近快速接头的管道上安装阀门。 

7.4.1.3 加油站应回收汽油卸油、储油及加油操作时排放的油气，加油机应具备回收油气的功能。 

7.4.1.4 VOCs 物料应贮存于密闭的容器、包装袋中，在分装容器中的盛装量宜小于 80%。 

7.4.1.5 贮存含 VOCs 原辅材料的容器材质应结实耐用，无破损、泄漏，封闭良好。盛装 VOCs 物料 的容器或包装袋在非取用状态时，应加盖、封口，并保持密闭，并应存放于室内或存放于设置有雨棚、 遮阳和防渗设施的专用场地。 

7.4.1.6 废涂料、废清洗剂、废活性炭、废擦布等含 VOCs 的危险废物应分类贮存于贴有标识的容器 或包装袋内。盛装 VOCs 含量大于 10%的危险废物的容器或包装袋和存放过含 VOCs 原辅材料及含 VOCs 废物的容器或包装袋，应加盖、封口，保持密闭；其他含 VOCs 的危险废物宜在贮存设施（仓库 式）内单独贮存，并使 VOCs 无组织排放监控点（贮存设施外门窗处）浓度满足 GB 37822 的要求。 

7.4.2 调配过程控制措施 

7.4.2.1 涂料调配过程应采用密闭设备或在密闭空间内操作。 

7.4.2.2 批量、连续生产的涂装生产线，应使用全密闭自动调配装置进行涂料计量、搅拌和调配。调 漆间应设置有组织送、排风系统，将产生的工艺废气收集至 VOCs 废气收集处理系统。 

7.4.2.3 间歇、小批量的涂装生产，应减少现场调配和待用时间；调漆应在密闭空间内进行，采用排 气柜或集气罩将调漆废气收集至 VOCs 废气收集处理系统。 

7.4.3 输送过程控制措施 

7.4.3.1 汽、柴油及其他液态 VOCs 物料输送的厂区埋地管道应采用双层管道。 

7.4.3.2 批量、连续的涂装生产线，宜采用集中输调漆系统。主色系涂料宜设单独的涂料罐、供给泵 及单独的环形输送管线；其他色系涂料可共用输送管线，并配备管路自动清洗系统。间歇、小批量的涂 装生产，涂料宜采用密闭容器输送。 

7.4.3.3 涂装工序工艺设计应优化输调漆系统布置，尽可能减少涂料输送管线长度。 

7.4.3.4 涂装工序黏附有 VOCs 物料的喷漆室格栅和工装载具等的转移过程应采取密闭措施，防止VOCs 的无组织排放。 

7.4.4 工艺生产过程控制措施 

7.4.4.1 涂装工序使用 VOCs 物料的擦洗、喷涂、流平/热流平、烘干等过程和树脂纤维加工工序使用 有机聚合物的挤出、拉挤、注射、糊制、发泡等过程，应采用密闭设备或在密闭空间内操作，废气应集 中收集；无法密闭的，应采取局部气体收集措施。 

7.4.4.2 涂装工序采用整体密闭措施收集废气时，检查门窗应保持关闭状态；工件进、出口及干净作 业区与污染作业区之间应设置风幕或采取其他隔离措施，并设置有组织送、排风系统收集工艺废气，控 制送、排风量，保持各室体及不同室体间的风量平衡，减少因漏风造成 VOCs 转移和无组织排放。 

7.4.4.3 采用局部排风罩收集废气时，排风罩（集气罩）的设置应满足 GB/T 16758 的规定，并按 GB/T 16758 和 WS/T 757—2016 规定的方法测量控制风速，测量点应选取在距排风罩开口面最远处的无 组织排放位置，控制风速不应低于 0.3 m/s。 

7.4.4.4 大型工件（如客车车身）间歇涂装作业，应尽量避免工件在不同作业室体间的转移。确需转 移的，应采取封闭、隔离措施。 

7.4.4.5 采用废溶剂回收装置回收换色和清洗过程中产生的废涂料及废清洗溶剂，并用专用容器密闭贮存。 

7.4.4.6 批量、连续的涂装生产线，应优化喷涂生产组织，同色车型集中喷涂，减少换色清洗次数； 调整长、短清洗程序，减少清洗溶剂用量。 

7.4.4.7 尽可能组织安排涂装车间集中生产，通过提高原辅材料及能源利用率、污染物收集率、污染 治理设施运转率及其对污染物的去除效率，减少 VOCs 等污染物的排放量。 

7.4.5 清洗过程管理措施 

7.4.5.1 根据生产需要，制定喷涂设备清洁及生产设施保洁维护的工作规程及溶剂消耗定额，合理控 制清洗溶剂的使用量。 

7.4.5.2 涂装工序黏附有 VOCs 物料的喷漆室格栅和工装载具等，应及时进行清理，减少存放时间。 格栅和工装载具清理作业应在密闭装置或密闭空间内进行，并将清洁作业的废气收集至 VOCs 废气收集 处理系统。 

7.4.5.3 手工喷涂设备清洁及喷漆室保洁维护工作中，沾染有清洗剂的废擦布等应放入密闭容器贮存， 防止 VOCs 的无组织排放。 

7.4.6 泄漏检测管理措施 厂区埋地油罐、防渗罐池及管道系统的渗漏监测宜采用在线监测系统。采用液体传感器监测时，传 感器的检测精度不应大于 3.5 mm。其他设置应满足 GB 20952、GB 50156 和 GB/T 50934 的要求。 

7.4.7 其他要求 VOCs 无组织排放废气收集处理系统应满足 GB 37822 的要求。 

7.5 污染治理设施的运行维护 

7.5.1 汽车工业企业应按照相关法律法规、标准和技术规范等要求运行污染治理设施，并定期进行维 护保养及维修，保证治理设施正常运行，污染物排放应符合 GB 8978、GB 9078、GB 12348、GB 14554、 GB 16297、GB 18484、GB 18597、GB 18599、GB 20952 和 GB 37822 等的要求。地方有更严格污染物 排放标准的，还应满足地方排放标准的要求。 

7.5.2 应按照 HJ/T 1 的要求，设计、建设、维护永久性采样口、采样测试平台和排放口标志。 

7.5.3 按照 HJ 1086 和 HJ 971 等的要求，定期对污染物排放情况进行监测、对连续监测设备进行校验和比对，使废气、废水污染治理设施在设计参数下运行，确保污染治理设施对污染物的去除效率。 7.5.4 制定环境风险管理应急预案，配备人力、设备、通信等资源，预留应急处置的条件或设施。 

8 污染防治可行技术 

8.1 废气污染防治可行技术 

8.1.1 下料、干式机械加工、焊接、机械预处理和粉末冶金工序废气污染防治可行技术 下料、干式机械加工、焊接、机械预处理和粉末冶金工序废气污染防治可行技术见表 1。

流平及烘干等过程。整车装配包括在车身基础上，依次安装发动机，变速箱（或电机、电池），车桥， 座椅和内饰等。 

C.5 专用汽车与专用挂车生产工艺 专用汽车与专用挂车的生产过程包括车厢、罐体、货箱、仓笼、栅栏、桁架、平板（台）等主要部 件、专用作业装置、液压和举升机构等的生产及与汽车底盘或牵引车的装配和调试等。罐体生产过程包 括板材下料、焊接、预处理、树脂纤维加工、涂装和装配等工序。仓笼、栅栏、桁架、平板（台）生产 过程包括下料、焊接、预处理和涂装等工序。液压机构生产过程包括下料、机械加工、热处理、装配和 涂装等工序。预处理采用机械预处理。热处理主要有淬火、退火、回火和正火等工艺形式。树脂纤维加 工包括罐体内壁树脂纤维糊制和衬胶等防腐层的施工等。涂装包括底漆喷涂及烘干、面漆喷涂及烘干 过程。 

C.6 汽车用发动机生产工艺 发动机生产过程包括机械加工、热处理、装配、检测试验、预处理和涂装等工序。机械加工生产内 容包括将缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴和连杆等铸锻件毛坯或半成品零件加工成为成品零件，生产工艺包 括干式机械加工、半干式机械加工和湿式机械加工及零件清洗等。热处理主要采用淬火、退火、回火、 正火、渗碳、渗氮和碳氮共渗等工艺，淬火热处理采用的介质主要有淬火油、水（水溶液）和热浴（包 括盐浴和碱浴）。产品性能检测试验有冷态试验和热态试验等形式。发动机缸体采用黑色金属铸件时需 要涂装，预处理采用溶剂擦洗工艺，涂装包括面漆喷涂和烘干过程。 

C.7 零部件及配件生产工艺 

C.7.1 总成类部件主要由壳体件和内部运动部件组装而成，生产过程包括下料、锻造、铸造、冲压、 机械加工、焊接、装配、预处理、转化膜处理、涂装和检测试验等工序。铆焊类部件生产过程包括型板 带材下料、冲压、机械加工、铆接、焊接、预处理、转化膜处理、涂装和装配等工序。壳芯类部件主要 由壳体和芯体组装而成，生产过程包括下料、冲压、焊接、预处理、涂装和装配等工序。预处理采用溶 剂擦洗或化学脱脂工艺，涂装包括底漆电泳或喷涂、面漆喷涂、流平和烘干等过程。锻造主要采用胎模 锻、模锻和平锻等工艺。 

C.7.2 钎焊类部件生产过程主要包括铝（铜）带（板、管）材下料、冲压、焊接、预处理、装配和检 测试验等工序。焊接主要采用钎焊工艺，预处理采用化学脱脂工艺，检测试验主要是密封性检测。 C.7.3 树脂类零部件生产过程包括树脂纤维加工、粘接、预处理、涂装和装配等工序。树脂纤维加工 包括注射、挤压、发泡、拉挤和糊制等工艺。预处理采用化学脱脂或溶剂擦洗工艺。车身外观零部件涂 装包括底漆、色漆和清漆的喷涂、流平/热流平和烘干等过程；内饰件涂装包括面漆喷涂和烘干过程。 

C.7.4 粉末冶金类零件生产过程包括下料、冲压、粉末冶金、机械加工和热处理等工序。下料即金属 或合金的粉末制取，常用的工艺有机械法和物理化学法。冲压采用模压工艺。热处理主要采用熔渗处理 工艺。 

C.7.5 其他类零件主要包括机械加工、热处理和电镀类零件。生产过程主要包括下料、锻造、铸造、 机械加工、热处理和电镀等工序。